Die 5 besten Tipps zur Lageroptimierung Umstellung und Entlastung Ihrer Logistikprozesse

Der operative Logistikleiter sucht permanent nach Wegen, um die Lagerprozesse zu optimieren. Im Internet existieren zahlreiche Informationen und Möglichkeiten, wie Software diesen Optimierungsversuch unterstützt oder gar automatisiert von selbst vollbringen kann. Dort liest man oft Schlagzeilen wie „Effizienz im Lager steigern“, „Automatische Bestands- und Lageroptimierung“ oder „Lagerleistung um bis zu 30% steigern“. Diese Überschriften dienen häufig nur einem Zweck: Sie preisen ein bestimmtes System an und gehen dabei nicht ins Detail.

Unsere Kompetenz

Das Warehouse-Team von ecovium hat auf Basis der Erfahrungen aus über 300 Logistikprojekten wichtige Tipps im Rahmen von Blogbeiträgen zusammengetragen, wie Sie in Ihrem Lager die Prozesse und Abläufe optimieren können.

Beginnen wollen wir mit den Fragestellungen und Möglichkeiten im Bereich der Lageroptimierung im Kontext der Einlagerung und Befüllung eines Lagers. 
 

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1. Die richtige Einlagerstrategie für effiziente Lageroptimierung

„Lager voll!“ – Vor dieser Hiobsbotschaft fürchten sich Lagerleiter und Einkäufer gleichermaßen.

Eine gute Einlagerstrategie beginnt im Einkauf. So wie wir in der Logistik von tagesaktuellen Informationen aus Einkauf und Disposition abhängig sind, so muss auch das Lager ständig die Verfügbarkeit von Lagerplätzen mit den wichtigsten Merkmalen (Fachklassen, ggfs. Gewichts- oder Temperaturbeschränkungen, ABC-Verteilung) an die Kollegen melden. Am besten online.

Gerne werden die verfügbaren Lagerpositionen bis auf den letzten Platz verplant. Weisen Sie im Prozess der Lageroptimierung rechtzeitig darauf hin, dass eine Belegung > 90 Prozent je Fachklasse oder ABC-Zone die Flexibilität im Lager deutlich einschränkt. Denn dies führt dazu, dass Ladeeinheiten auf Plätze eingelagert werden, die nicht für die Ladeeinheit geeignet oder für den Artikel vorgesehen sind. Direkte Folge sind eine deutliche Zunahme der Wege im Lager und eine deutlich niedrigere Effizienz bei der Kommissionierung. Im Zweifel kann das Lager seine Aufgaben nicht mehr zeitgerecht erledigen und es kommt zu Rückständen. So wie der Kühlschrank zu Hause, braucht auch ein Lager Luft zum Atmen.

2. Bewusst Kontrolle abgeben und freie Kapazitäten für die Lageroptimierung nutzen

Sobald die Ware an der Rampe steht, stellt sich die Frage der Platzsuche. Dabei gibt es mehrere Aspekte zu beachten:

  • Wer sucht den Platz? Der Lagermitarbeiter oder das LVS (Lagerverwaltungssystem)?
  • In welchen Lagerbereich kommt die Ware?
  • Auf welchen Lagerplatz kommt die Ladeeinheit?

Die Frage „Wer sucht den Platz?“ beschäftigt viele Logistiker noch heute in der Diskussion über die Lageroptimierung. „Ich kann das besser als das LVS.“, „Das mache ich schon immer so.“. Diese Antworten hören wir immer wieder, auch in Lagern mit LVS. Die beiden Hauptgründe für das Festhalten an der manuellen Platzsuche sind die Inbetriebnahme eines LVS, wo keine Risiken eingegangen werden sollten . oder wo das LVS eine „gewachsene“ Lagerstruktur nicht abbilden kann. Sobald aber ein Lagerbereich einmal mit manueller Platzsuche in Betrieb genommen wurde, ist es erfahrungsgemäß sehr schwer, dies wieder zu ändern. Doch warum misstrauen einige Lagermitarbeiter einer automatischen Einlagerstrategie und stellen sich gegen die Lageroptimierung?

Was in automatischen Lagern oder großen Schmalganganlagen üblich ist, scheint für so manch einen Lagermitarbeiter ein Stück Kontrollverlust zu sein. Viele Staplerfahrer sind stolz auf ihre Kenntnisse – dies sollte nicht leichtfertig übergangen werden. Ein Lob hilft hier immer weiter, aber auch der Hinweis, dass das Know-how an anderer Stelle als bei der Platzsuche viel effektiver im Prozess der Lageroptimierung eingesetzt werden kann: beispielsweise beim Organisieren des Lagers.

3. Das Runde darf nicht ins Eckige

An einer chaotischen automatischen Einlagerstrategie ist an sich nichts Chaotisches, sondern ein festes Regelwerk, dass über mehrere Iterationsstufen den perfekten Einlagerplatz sucht. Basis ist die Suche nach einem passenden Platz in der richtigen Größe für die einzulagernde Ladeeinheit. Dazu werden sowohl die Lagerplätze als auch die Ladeeinheiten in Klassen eingeteilt. Anschließend erfolgt eine Zuordnung von Ladeeinheit zu Fachklasse mit Überlaufprioritäten, d.h. die Europalette von 80 x 120 cm und einer Höhe von 100 cm passt perfekt in einen Platz der gleichen Größe, aber auch in einen Platz mit einer Höhe von 150 cm. Ob es sinnvoll ist und für die Lageroptimierung förderlich ist, dass die Ladeeinheit auch in einen Platz der Höhe 200 cm überlaufen darf, ist dann wieder eine Entscheidung der Logistikleitung.

In der zweiten Stufe der Lageroptimierung werden die Lagerplätze in eine ABC-Struktur eingeteilt. Die A-Zone befindet sich nah an den Start-/Endpunkten der Kommissionierung, z. B. nah zum Packtisch, wo die gängigen Artikel eingelagert sind. Die C-Zone ist für Ware vorgesehen, die selten benötigt wird, wie z. B. Ersatzteile ganz oben oder hinten im Regal. Bei der Einteilung wird häufig der Fehler gemacht, dass A-Plätze geballt in einem Lagerbereich verteilt werden. Dies führt in der Folge zu Kollisionen bei der Kommissionierung, da sich dann viele Kommissionierer im gleichen Lagerbereich aufhalten und gegenseitig blockieren. Besser ist es, die A-Zone auf verschiedene Gänge zu verteilen, auch wenn die Wege dann geringfügig weiter werden. Folglich legt ein durchdachter Aufbau der ABC-Struktur einen wichtigen Grundstein für die Lageroptimierung. 

Lagersystematik ABC-Struktur "chaotisch"

Platz

Platz

Platz

Platz

17

Fahrweg

18

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Fahrweg

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15

16

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13

14

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09

10

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07

08

07

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05 (C-Zone)

06

05

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03 (B-Zone)

04

03

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01 (A-Zone)

Gang 01

02

01

Gang 02

02

  • A-Artikel Platz

  • B-Artikel Platz

  • C-Artikel Platz

Neben den Lagerplätzen erhalten auch die Artikel eine ABC-Klassifikation. Jedes LVS sollte verschiedene Strategien zu Berechnung einer ABC-Klasse auf Basis unterschiedlicher Kriterien erhalten und diese auch konsequent für eine gewinnbringende Lageroptimierung anwenden. Dies sollte z. B. in Lagern für den Onlinehandel täglich geschehen oder im Extremfall vor jeder einzelnen Einlagerung. Eine ABC-Klassifikation wird im Standard die Entnahmebewegungen in einem definierten Zeitraum berücksichtigen. Je variabler das Artikelspektrum, desto kürzer der Zeitraum. Onlinehändler berücksichtigen teilweise nicht einmal die Vergangenheitsdaten, sondern berechnen die ABC-Klasse auf Basis der offenen Kundenaufträge.

Mit einer sinnvollen ABC-Einteilung des Lagers und einer aktuellen ABC-Klasse der Artikel erhöht eine automatische Einlagerstrategie die Effizienz im Lager. Richtig eingesetzt sind im Vergleich zu manuell geführten Lagern Einsparungen bei Wegen und Kommissionierzeiten von mehr als 30 Prozent möglich. Darüber hinaus kann auch eine ABC/XYZ-Analyse durchgeführt werden, welche ebenfalls dabei helfen kann, unentdecktes Potenzial für die Lagerung von Produkten aufzudecken.

Aber nicht nur ABC-Klassen und Fachklassensteuerung bringen die Lageroptimierung voran: Gewichtsüberwachung der Plätze und Felder, eine Gleichverteilung eines Artikels auf verschiedene Gassen, Beachtung des Füllstands von Gassen, Platzsuche auf Basis der offenen Bedarfe, Z-Zonen für Altartikel, Volumenoptimierung, Temperaturzonen, Stapelfaktoren, mehrfache tiefe Lagerung, Beachtung von Chargenreinheit etc. All diese Faktoren können die Einlagerstrategie beeinflussen. Hier muss Ihr LVS eine ganze Liste von Strategien bieten, welche die Basis für eine effektive Kommissionierung und Lageroptimierung bilden.

4. Effektive Lageroptimierung: Wohin mit der Ware?

Ein weiterer spannender Aspekt bei Lageroptimierung hinsichtlich der Platzsuche ist die Auswahl des richtigen Lagers. Bei vielen Artikeln stellt sich dies nicht: Das Tiefkühlhähnchen muss ins Kühllager, der Goldbarren in den Tresor. Aber gerade bei Lagern inkl. Kommissionierlager und Nachschublagerstrukturen, also Lagern mit beispielsweise mehreren Liften, stellt sich die Frage nach dem Ziellagerort der Einlagerung.

Kommen die Ladeeinheiten aus dem Wareneingang immer direkt in das Nachschublager, um dann in einem Nachschubprozess die Kommissionierzonen wieder aufzufüllen, dann ist dies ein organisierter Prozess. Dieser Vorgang bietet einige Vorteile. Aber wie viel schneller könnten Sie sein, wenn Sie im Zuge der Lageroptimierung vom LVS im WE-Prozess einen Hinweis erhalten würden, dass der Kommissionierbereich leer ist, und eine oder mehrere Ladeeinheiten abhängig vom Auftragsbestand direkt in den Kommissionierbereich eingelagert werden müssen?

Jetzt könnten Sie einwenden: „Ich habe aber Fixplatzsteuerung in meinem Kommissionierbereich. Ich kann gar nicht alle notwendigen Waren für die nächsten x Stunden im vorgeplanten Lagerbereich einlagern.“ Dies sind die Grenzen der Fixplatzsteuerung: Es liegen Waren im Kommissionierlager, die Sie nicht benötigen und für jene, die Sie benötigen, gibt es keinen Platz. Fixplatzsteuerung hat in bestimmten Situationen seinen Sinn (z.B. bei Gefahrstoffen -> Sprengstoffe im Panzerschrank), aber in aller Regel behindert diese Strategie eine effektive Steuerung. Ein LVS kombiniert mit einer einheitlichen Lageroptimierung und variabler Einlagerstrategie macht es besser. Auch wenn es Ihrem Sinn von Ordnung widerspricht, wenn das T-Shirt neben dem Karton mit Schrauben liegt: Die Kommissionierung ist so effizienter.

Lassen Sie sich im WE-Prozess die Bestände im Kommissionierlager anzeigen. Lassen Sie sich die offenen Bedarfe anzeigen. Lassen Sie sich den Füllstand Ihrer Lifte anzeigen. Eine sinnvolle Lagerortauswahl für Ihre Ladeeinheit im Wareneingang kann Ihnen Wege und Zeit ersparen: Vor allem auch im Sinne einer „grünen Logistik“ haben Sie im Bereich der Lageroptimierung einen großen Hebel.

5. Reorganisation zu welchem Zweck?

Auch die beste Einlagerstrategie verhindert nicht, dass Ware auf Plätzen steht, wo sie bei der Einlagerung richtig eingelagert wurde, aber nach einem halben Jahr Liegedauer nicht mehr hingehört. Nehmen wir wieder Ihren Kühlschrank als Beispiel: Die Reorganisation geschieht darin automatisch, da Fehlkäufe sukzessive nach hinten wandern, bis sich jemand nach Ablauf des MHDs erbarmt und das Essen entsorgt.

Ein automatisiertes Lager organisiert sich in arbeitsschwachen Zeiten selbst. In manuell organisierten Lagern hilft nur die Umlagerung. Jetzt ist die Kompetenz Ihrer Lagermitarbeiter für die Lageroptimierung gefragt. Oft sehen Mitarbeiter sehr viel schneller, wo Ware im Weg steht oder nicht benötigt wird. Ermutigen Sie sie, diese auf Basis der Einlagerstrategie aktiv umzulagern.

Besuch vor Ort offenbart Potenzial zur Lageroptimierung 

Bei einem Vertriebsbesuch des Warehouse-Teams in einem sehr großen manuellen Lager mit Blockplätzen standen sehr präsent mehrere Ladeeinheiten direkt neben der Verladerampe im besten A-Lagerbereich. Die Umverpackungen waren durch Kontakte mit Staplern vielfach beschädigt worden. Auf die Frage, warum die Ware dort steht, kam die übliche Antwort: „Die steht schon immer da.“ – eine schlechte Einstellung, die im Zuge der Lageroptimierung aus den Köpfen gestrichen werden muss. 

Logistik lebt von den Mitarbeitern im Lager! Belasten Sie Ihre Kollegen nicht mit unnötiger Platzsuche oder Entscheidungen, die ein LVS auf Grundlage einer breiten Datenbasis besser treffen kann. Stärken Sie sie, delegieren Sie Aufgaben der Reorganisation oder Prozessoptimierung an jene, die die Ware und das Lager am besten kennen. Umlagerlisten für die Reorganisation zu erzeugen kann jedes LVS, überzeugen Sie Ihre Mitarbeiter, dass diese Zusatzarbeit notwendig ist und die Effizienz erhöht. Nur wenn alle Mitarbeiter sinnvoll im Lager miteinbezogen werden, kann eine effektive Lageroptimierung gelingen.
 

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Betriebsblindheit hemmt Optimierungspotenzial 

Ein letztes Beispiel dazu: Bei Projektstart für die Einführung eines LVS, um die Lageroptimierung voranzutreiben, in einem großen mittelständischen Unternehmen war eine der ersten Aussagen: „Das Lager ist voll. Unsere Leute kennen die wenigen freien Plätze, daher wollen wir die Plätze selber suchen.“ Dies führte dazu, dass im Wareneingang kommissioniert wurde, da kein Platz im Hochregallager für die Einlagerung frei war.

Hier kommen Sie mit einer optimalen Einlagerstrategie auch nicht weiter. Hier stand im ersten Schritt eine Reorganisation an. „Aber wir brauchen die Ware doch!“ – Ja, aber nicht im Kommissionierlager. Eine einfache Analyse der Zugriffe auf die Artikel ergab, dass ein Großteil der Artikel im Kommissionierlager Ersatzteile waren, die zwar vorgehalten werden mussten, die Zugriffe aber äußerst selten waren. Durch die Optimierung des Lagers mittels einer Umlageraktion in eine leerstehende Halle auf dem Nachbargelände, konnte der Füllgrad des Lagers um 30% gesenkt werden. Alle Bestände aus dem Wareneingang konnten anschließend eingelagert werden und die Kommissionierzeiten pro Position wurden um durchschnittlich 75 Prozent gesenkt, da keine Suchzeiten im WE mehr notwendig waren. In Zahlen waren dies statt 15 Minuten Kommissionierzeit im Wareneingang 2 Minuten im Hochregallager.

Heute ist dies einer unserer Top-Referenzkunden im Kontext der Lageroptimierung. Die Mitarbeiter optimieren oftmals schneller als das LVS, da sie die Waren kennen und ihnen auch die Kompetenz gegeben wurde, Reorganisationen eigenständig durchzuführen.

Sie sehen, die Einlagerstrategie ist in der Lageroptimierung einen wichtigen Baustein und beeinflusst den gesamten logistischen Prozess, angefangen bei der Disposition, im Einkauf bis zur effektiven Kommissionierung. Diese Strategie ist nicht nur ein Algorithmus Ihres LVS, sie ist ein Prozess, der ihre Logistik jeden Tag ein Stück besser machen kann.

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